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    針對(duì)每一件模具拋光的手法應(yīng)該嚴(yán)格按照模具省模拋光的順序進(jìn)行拋光作業(yè),一個(gè)模具在拋光之前應(yīng)該經(jīng)過省模的步驟,并且省模的過程之中應(yīng)該遵循先粗后細(xì)的順序進(jìn)行省模,而省模的目的是為了將模具表面所產(chǎn)生的粗紋還有細(xì)紋都要去除掉,這樣在經(jīng)過鏡面拋光之后才能夠呈現(xiàn)出一個(gè)比較好的鏡面效果,避免了模具在光照之下光線產(chǎn)生形變的效果。
    模具拋光一般先使用粗的油石對(duì)機(jī)械加工的模具型腔表面進(jìn)行粗的打磨,打磨去機(jī)加的刀痕,然后再使用細(xì)的油石打磨去粗油石打磨的痕跡,然后再用細(xì)的砂紙對(duì)細(xì)油石打磨過的表面進(jìn)行打磨,后再使用拋光膏或研磨膏對(duì)模具的型腔表面進(jìn)行后的精拋光打磨,從而達(dá)到光亮如鏡的效果。這就是一般對(duì)模具進(jìn)行拋光的全過程。當(dāng)然了,如果有可能的話,可以使用超聲波拋光機(jī)來對(duì)模具進(jìn)行拋光,這樣效率更高。人也比較省勁。

    在塑料模具加工中所說的拋光與其他行業(yè)中所要求的表面拋光有很大的不同,嚴(yán)格來說,模具的拋光應(yīng)該稱為鏡面加工。它不僅對(duì)拋光本身有很高的要求并且對(duì)表面平整度、光滑度以及幾何度也有很高的標(biāo)準(zhǔn)。表面拋光一般只要求獲得光亮的表面即可。鏡面加工的標(biāo)準(zhǔn)分為:AO=Ra0.008μm,A1=Ra0.016μm,A3=Ra0.032μm,A4=Ra0.063μm,由于電解拋光、流體拋光等方法很難控制零件的幾何度,而化學(xué)拋光、超聲波拋光、磁研磨拋光等方法的表面質(zhì)量又達(dá)不到要求,所以精密模具的鏡面加工還是以機(jī)械拋光為主。

    要想獲得高質(zhì)量的拋光效果,重要的是要具備有高質(zhì)量的油石、砂紙和研磨膏等拋光工具和品。而拋光程序的選擇取決于前期加工后的表面狀況,如機(jī)械加工、電火花加工,磨加工等等。機(jī)械拋光的一般過程如下: ①粗拋:經(jīng)銑、電火花、磨等工藝后的表面可以選擇轉(zhuǎn)速在35 000—40 000 rpm的旋轉(zhuǎn)表面拋光機(jī)或超聲波研磨機(jī)進(jìn)行拋光。常用的方法有利用直徑Φ3mm、WA # 400的輪子去除白色電火花層。然后是手工油石研磨,條狀油石加煤油作為潤(rùn)滑劑或冷卻劑。一般的使用順序?yàn)?180 ~ #240 ~ #320 ~ #400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000。 油石拋光方法,這個(gè)作業(yè)是重要的高難度作業(yè),根據(jù)加工品的不同規(guī)格,分別約70度的角位均衡的進(jìn)行交叉研磨。理想的往返范圍約為40毫米~70毫米。油石作業(yè)也會(huì)根據(jù)加工品的材質(zhì)而變化。許多模具制造商為了節(jié)約時(shí)間而選擇從#400開始。

    三步鏡面拋光: 三步鏡面拋光是拋光電動(dòng)工具按順序配合使用復(fù)合百葉盤、合成磨光盤、羊毛條拋光盤等三種拋光材料進(jìn)行鏡面拋光,磨光工序?yàn)閺?fù)合百葉盤、合成磨光盤,表面拋光工序?yàn)檠蛎珬l拋光盤。 步:復(fù)合百葉盤 復(fù)合百葉盤的結(jié)構(gòu)復(fù)合了表面磨光材料和涂附磨料,除去粗糙的表面和不規(guī)則外形,可以實(shí)現(xiàn)粗磨和初步細(xì)磨。 第二步:合成磨光盤 高濃縮磨料在堅(jiān)固的無紡布基料布,除去不銹鋼表面砑光或毛刺,實(shí)現(xiàn)細(xì)磨,為拋光做準(zhǔn)備。 第三步:羊毛條拋光盤 羊毛條盤具有良好的柔性并容易加速空氣流動(dòng)冷卻,適合配合拋光蠟或膏,實(shí)現(xiàn)光亮似鏡的金屬表面加工過程的一道程序。
    拋光時(shí),高速旋轉(zhuǎn)的拋光輪(圓周速度在20米/秒以上)壓向工件,使磨料對(duì)工件表面產(chǎn)生滾壓和微量切削,從而獲得光亮的加工表面,表面粗糙度一般可達(dá)Ra0.63~0.01微米;當(dāng)采用非油脂性的消光拋光劑時(shí),可對(duì)光亮表面消光以改善外觀。
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